Buat High Quality CO2 Lasercutter Anda Sendiri! Dengan Kawalan Sentuh!

Hello semua

Sekitar setahun yang lalu, saya ingin membeli CO2 lasercutter untuk membuat ruang kerja saya lengkap. Satu masalah ialah lasercutters tidak murah, terutamanya bukan untuk penggemar yang mahukan kawasan pemotongan besar. Sudah tentu, untuk harga itu, anda juga mendapat perisian hebat dan sokongan pelanggan apabila anda membeli lasercutter, tetapi saya hanya bertukar menjadi 17 ketika saya memulakan projek ini dan saya tidak mempunyai wang itu. Itulah sebabnya saya membina mesin saya sendiri. Saya sudah membuat mesin seperti ini, jadi saya fikir: "Mengapa tidak melakukannya lagi?". Sudah tentu ini tidak akan dibuat daripada lembaran MDF.

Saya membuat mesin ini bersama rakan saya, Thibo kerana projek bersepadu kami untuk sekolah (kita berada di tahun terakhir sains industri kita). Beliau memberi tumpuan kepada penyelidikan tentang laser dan memotong dengan laser, kerana ia adalah menakjubkan bahawa anda boleh memotong objek hanya dengan menggunakan cahaya. Saya fokuskan untuk membina mesin ini. Dalam arahan ini, hanya akan dibincangkan mengenai lasercutter itu sendiri. Ini adalah langkah penuh dengan arahan langkah bagaimana membina lasercutter anda sendiri! Saya telah memasukkan setiap fail yang anda perlukan untuk membinanya dalam pengajaran ini.

Lasercutter ini menggunakan laser 40 W CO2, mempunyai luas pemotongan besar 1000 hingga 600 mm dan mempunyai skrin sentuh untuk mengawalnya! Seluruh projek menelan saya sekitar € 1900, ini masih banyak wang, tetapi saya tidak mahu membuatnya dari sekerap. Ia perlu dibina dari bahan berkualiti tinggi supaya ia tidak akan hancur dalam masa dua tahun. Dan ia masih sangat murah untuk lasercutter dengan kawasan pemotongan yang besar. Tambahan pula, untuk harga ini, anda mendapat pengalaman hebat untuk membina pengetahuan anda sendiri dan pengetahuan yang tidak ternilai.

Ia berfungsi pada dua mikrokontroler, arduino dengan GRBL dan pi raspberry dengan skrin sentuh untuk menjadikan peranti ini berdiri sendiri dan mengawalnya. Ini bermakna anda tidak memerlukan komputer untuk menghantar fail ke mesin anda. Malangnya saya tidak mempunyai masa untuk ini pada masa ini, jadi skrin sentuh kini hanya digunakan untuk mengawal ciri-ciri tambahan seperti lampu, bantuan udara, pam ... Saya pasti akan terus bekerja pada projek ini untuk menjadikannya peranti yang berdiri sendiri .

Penting! Mesin ini menggunakan laser 40W! Saya mengambil langkah berjaga-jaga yang baik apabila merancang kandang dan laser hanya akan diaktifkan apabila penutup ditutup. Allways menggunakan gogal keselamatan semasa menguji laser. Malah pantulan rasuk sangat berbahaya bagi mata anda! Saya tidak bertanggungjawab untuk kemalangan akhirnya.

Saya benar-benar berharap anda menyukai pengajaran saya dan ini akan membantu sesetengah daripada anda membina mesin anda sendiri!

Jika anda suka, sila undi saya. Saya akan sangat menghargai itu! Terima kasih!

Saya memuat naik video lasercutter ini di youtube, anda boleh mencari di sini:

Langkah 1: Reka bentuk

Dalam langkah ini, saya akan membincangkan tentang reka bentuk mesin ini. Langkah ini tidak termasuk sebarang fail untuk dimuat turun. Saya akan menambah fail-fail tersebut dalam langkah-langkah di mana saya bercakap tentang membina atau memasang bahagian-bahagian berasingan dari lasercutter. Untuk langkah ini, saya akan menerangkan bagaimana dan mengapa saya mendapat reka bentuk ini. Saya telah diilhamkan oleh siri hobi lasercutter dari Full Spectrum Laser untuk reka bentuk luar lasercutter.

Sebelum membuat draf mesin apa yang sepatutnya kelihatan, saya membuat senarai perkara yang perlu diingat ketika mereka bentuknya.

Pertama dalam talian: keselamatan! Apabila membina mesin seperti ini, keselamatan adalah keutamaan. Oleh kerana lasercutter ini menggunakan laser 40 W CO2, jelas bahawa pancaran laser dan refleksi itu (!) Perlu disimpan di dalam mesin. Oleh itu, saya menggunakan plat akrilik gelap untuk penutup. Plat adalah cukup telus bagi anda untuk melihat apa yang berlaku di dalamnya.
Bagi panel sampingan saya menggunakan lamina tekanan tinggi, hanya kerana ia kelihatan baik dan tahan laser.

Faktor kedua yang saya ingatkan adalah berapa besar kawasan kerja dan pemotong itu sendiri. Saya mahu ia mempunyai kawasan pemotongan besar sebanyak 600 hingga 1000 milimeter. Mengapa membina sebuah mesin kecil apabila anda boleh membina yang besar?
Oleh kerana ini masih merupakan mesin DIY, saya mahu ia mudah diubah atau menambah bahagian apabila diperlukan. Oleh itu, margin semua 'bilik' berasingan di dalam mesin dipilih sedikit luas.

Dengan kemudahan bangunan dan berpotensi mengubahsuai lasercutter ini, saya memutuskan untuk membina bingkai daripada profil slot T-3030 Aluminium.

Sekarang saya akan menerangkan reka bentuk asas projek ini. Dalam gambar-gambar langkah ini, saya menambah beberapa draf yang menunjukkan kepada anda pandangan berbeza bingkai tersebut. Pembinaannya terdiri daripada lima tempat berasingan. Ruang terbesar semua, adalah kawasan kerja lasercutter. Ruang yang betul di belakang kawasan kerja adalah ruang pengudaraan, semua asap akan disedut dari kawasan kerja ke tempat ini dan mereka akan dieksport di luar oleh hos pengudaraan. Di belakang bilik pengudaraan, terdapat dua ruang di atas satu sama lain. Ruang atas adalah ruang di mana laser datang. Saya mahu laser tidak berada di kawasan kerja kerana ia akan menjadi tidak baik untuk laser berada di semua asap itu. Ruang yang lebih rendah adalah ruang di mana tangki air dan tangkapan air, ini diperlukan untuk penyejukan laser. Bilik terakhir adalah ruang di sebelah kanan mesin, di mana semua eklektronik, pemandu, bekalan dan skrin sentuh akan menjadi. Ruang berasingan akan dipisahkan oleh akrilik 3 mm.

Langkah 2: Rang Undang-Undang Bahan

Seperti biasa, saya telah membuat bil bahan yang lengkap dengan semua yang anda perlukan untuk membina lasercutter anda sendiri. Kebanyakan bahagian-bahagian yang diperintahkan pada aliexpress, sebahagiannya di ebay dan selebihnya yang anda dapat cari di syarikat DIY tempatan anda. Harga keseluruhan bahagian ini adalah kira-kira € 1800. Satu-satunya perkara yang tidak termasuk dalam harga ini ialah kos penghantaran (jumlah kira-kira € 50) dan filamen pencetak 3D. Saya menggunakan sedikit kurang daripada dua gulung PLA filamen (€ 40) untuk mencetak semua bahagian. Jumlah kos untuk lasercutter yang hebat ini adalah sekitar € 1900.

Dalam BOM, piring individu tidak disebutkan kerana anda akan mendapat lebih banyak maklumat mengenai mereka dalam langkah 7. Saya hanya menghabiskan sejumlah € 350 di piring tersebut.

Saya juga baru menyebut 'kacang dan bolt' di BOM. Jika anda melihat gambar yang saya muat naik dalam langkah ini, anda akan melihat dengan tepat mana kacang-kacangan dan bolt (dengan nombor DIN) dan berapa banyak daripada yang saya beli. Saya tidak tahu berapa banyak daripada mereka yang saya gunakan tetapi kuantiti yang saya sebutkan pastinya akan dilakukan.

Saya telah memilih kepala laser dengan kanta movable, jadi anda boleh menyesuaikan Z-jarak antara lensa dan bahan yang anda ingin potong untuk menetapkan hak tumpuan betul.

Lampiran

  • BOM.xlsx Muat turun

Langkah 3: 3D Cetak Beberapa Perkara

Banyak bahagian lasercutter ini dibuat dengan bantuan pencetak 3D saya. Saya telah memuat naik semua fail yang perlu dicetak 3D sebelum anda boleh mula membina mesin anda sendiri. Dalam nama-nama fail STL ini saya nyatakan berapa kali setiap bahagian perlu dicetak. Nama-nama bahagian tersebut ditulis dalam bahasa Belanda, maaf untuk itu, tetapi biasanya ini tidak sepatutnya menjadi masalah.

Anda boleh melihat beberapa bahagian ini dalam imej, tetapi tidak semuanya disertakan di sana.

Warna bahagian-bahagiannya tidak begitu penting, tetapi saya mencetak semua bahagian dalaman dalam warna merah (kerana kita menyukainya) dan bahagian luar dalam hitam (dan beberapa bahagian dalam, hanya kerana saya kehabisan filamen merah;)) .

Jika anda tidak mempunyai pencetak 3D dan tidak mengenal siapa pun dengan pencetak, anda tidak perlu membeli sendiri. Anda hanya boleh menggunakan perkhidmatan pencetakan 3D seperti hab 3D, ia sangat mudah.

Pencetak 3D adalah pelaburan yang cantik walaupun.

Lampiran

  • 3D prints.rar Muat turun

Langkah 4: Potong Profil

Seperti yang telah saya sebutkan dalam rang undang-undang bahan, saya mengarahkan profil aluminium dengan panjang 1980 mm di Jerman. Saya membuat skim bahagian mana yang boleh dipotong dari setiap profil, saya menambahnya dalam langkah ini. Sesetengah profil perlu dipotong dengan serpihan 22, 5 ° untuk menjadikan bezel di bahagian depan lasercutter, profil lain perlu mempunyai lubang yang digerudi atau ditoreh di dalamnya. Itu yang terakhir adalah untuk tambahan bingkai tambahan. Saya menambah draf profil yang diedit dalam langkah ini.

Alat yang diperlukan untuk ini sebenarnya hanyalah logam melihat. Saya mempunyai akses kepada saw pekeliling dan sander tali pinggang, jadi memotong profil adalah pekerjaan yang cukup mudah, tetapi masih mengambil kerja seharian untuk dua orang. Anda hanya perlu memotong profil seperti saya menarik mereka untuk anda dalam lampiran dan semuanya akan baik-baik saja.

Lampiran

  • Profiles.rar Muat turun

Langkah 5: Pasang Frame

Bingkai telah dipasang menggunakan kepingan bercetak 3D. Potongan-potongan tersebut boleh dimuat turun pada langkah 3. Anda boleh menggunakannya atau membeli potongan besi untuk fastness tambahan. Anda juga perlu mencetak engsel dan 'voet deksel' untuk memasang penutup.

Untuk memasang profil, mulakan dengan memasang profil bawah, maka profil menegak, yang atas dan terakhir dari semua profil tengah. Penutup boleh dipasang apabila selebihnya selesai. Dalam lampiran langkah ini saya menyertakan panduan yang menyatakan profil mana yang perlu dipasang dan di mana.

Lampiran

  • Pemasangan semula.pdf Muat turun
  • Perhimpunan pandangan kanan.pdf Muat turun
  • Pemasangan Atas view.pdf Muat turun
  • Assembly.pdf Muat turun

Langkah 6: Gunung Rails dan Motors

Sekarang kita mempunyai bingkai penuh lasercutter kita, sangat mudah untuk memasang semua rel, motor stepper dan bahagian lain. Adalah lebih baik untuk melakukan ini sebelum memasang plat kerana anda mempunyai akses yang mudah kepada segala-galanya sekarang.

Untuk melekapkan bahagian-bahagian ini, lihat gambar-gambar bagaimana saya melakukannya, saya fikir ini adalah cara termudah untuk menerangkannya. Satu-satunya perkara yang perlu anda ubah ialah suis had paksi X. Ia dipasang pada titik paksi yang paling jauh dan ia perlu diletakkan pada titik terdekat. Ini perlu berubah kerana dalam perisian yang akan kita gunakan (inkscape), kedudukan sifar diletakkan di sudut kiri bawah. Lasercutters biasa menggunakan sudut kiri atas, tetapi ini tidak benar-benar mengubah apa-apa mengenai kualiti luka anda, jadi sudut kiri bawah kawasan kerja akan digunakan sebagai kedudukan rumah.

Saya juga menukar pemegang cermin yang dipasang pada paksi Y, Anda perlu memasangnya di tempat yang sama, tetapi saya hanya menukar reka bentuknya menjadi lebih tahan terhadap getaran paksi yang disebabkan oleh pergerakannya.

Juga, sangat (!) Berhati-hati apabila menggeser galas linier pada rel untuk pertama kali. Sekiranya anda melakukan kesalahan, anda akan kehilangan bola bebola dan ini akan menjadi sangat menjengkelkan.

Langkah 7: Cut and Bend the Plates

Di sekolah saya, kami mempunyai seorang pengilang, jadi piring dipotong oleh salah seorang guru saya. Saya rasa tidak ramai di antara kamu mempunyai pengilang cnc di rumah. Itu bukan masalah! Hampir setiap pembekal lembaran akrilik menawarkan cnc memotong mereka untuk harga murah. Saya termasuk fail .dxf semua plat yang perlu dipotong untuk lasercutter dalam langkah ini. Panel sisi mesin saya adalah 12 mm. Mereka sangat tebal kerana kami tidak mempunyai lembaran yang lebih kecil di sekolah dan saya suka meraikan plexi gelap dan lamina tekanan tinggi. Ketebalan panel sisi sebenarnya tidak penting. Dalam nama-nama fail, saya menyebut ketebalan, bahan, warna dan kuantiti plat.

Lembaran akrilik gelap 8 mm yang digunakan untuk penutup perlu dipotong juga. Dua helaian ini perlu dibengkokkan agar sesuai dengan bezel, saya menghubungi syarikat tempatan untuk ini. Fail-fail dengan dimensi serong juga dimasukkan ke dalam langkah ini. Sekali lagi, dengan helaian ini, saya menggunakan akrilik 8 mm kerana saya boleh membelinya untuk harga yang sangat berpatutan. Saya akan mengesyorkan anda menggunakan akrilik 6 atau 4 mm untuk penutup kerana: 1. Ia lebih murah jika anda perlu membelinya dengan harga penuh. 2. Penutup tidak akan seberapa berat seperti sekarang. 3. Ia akan menjadi lebih murah dan mudah untuk membengkokkan pinggan.

Kami juga memerlukan lembaran MDF 18 mm sebagai asas untuk kawasan kerja. Hobi normal hobby menggunakan jadual sarang lebah atau sesuatu seperti itu, tetapi kos grid seperti terlalu banyak untuk dimensi lasercutter ini. Jadi saya memutuskan untuk menggunakan lembaran MDF sebaliknya. Biasanya ia tidak sepatutnya memberi masalah, tetapi saya masih mencadangkan MDF tahan api (ya, ia wujud) untuk kegunaan ini.

Lampiran

  • Muat turun Plates.rar

Langkah 8: Gunung (kebanyakan Daripada) Plat

Sekarang kita telah memasang paksi, motor stepper dan bahagian lain (3D dicetak), sudah tiba masanya untuk melancarkan plat. Saya dipasang hampir setiap plat, kecuali plat belakang dan plat sisi di sisi elektronik. Masih ada beberapa bahagian seperti elektronik, laser, tangki air ... yang perlu dipasang di sana, sehingga bilik-bilik itu perlu dibiarkan terbuka.

Juga, antara profil dan setiap plat ruang pengudaraan, saya melekatkan 'jalur udara' (saya tidak tahu bagaimana anda menyebutnya dalam bahasa Inggeris, tetapi kami memanggilnya 'tochtstrip'), anda boleh melihatnya dalam gambar. Strip ini menghalang asap untuk melepaskan bilik pengudaraan antara profil dan plat. Ini sangat disyorkan!

Langkah 9: Tambah Laser, Litar Penyejuk Air dan Peminat

Oleh kerana laser 40 W CO2 akan digunakan, laser itu sendiri perlu disejukkan. Ini akan dilakukan dengan aircooling. Saya membuat tangki air daripada paip PVC 90 mm lama (800 mm panjang). Air akan dipam dari tangki ke laser, ke paip tembaga untuk menyejukkan air dan kemudian kembali ke dalam tangki.

Untuk paip tembaga, saya membeli tiga pipa tembaga 12 mm dengan 1 m bersama dua wanita untuk siku wanita dan dua lelaki kepada siku wanita dan hanya menyolder mereka seperti yang dapat dilihat pada gambar. Paip tembaga akan dipasang di dalam ruang pengudaraan, jadi sepuluh komputer komputer yang dipasang secara berturut-turut pada plat lain akan sentiasa meniup udara di paip supaya mereka dapat menyejukkan air. Dengan cara ini, peminat bukan sahaja akan mengeluarkan asap dari kawasan kerja tetapi juga menyejukkan air sejuk.

Seperti yang telah saya sebutkan, sepuluh peminat komputer akan dipasang di bahagian belakang kawasan kerja untuk mengeluarkan asap. Dalam kebanyakan gambar dalam pengajaran ini, mereka dipasang di belakang pinggan dengan penapis di hadapan mereka, jadi peminat sebenarnya berada di dalam bilik pengudaraan. Saya terpaksa menukar ini kerana kadar aliran peminat telah banyak dikurangkan. Ini kerana tidak ada ruang yang cukup di belakang peminat dan penapis, yang juga menentang terlalu banyak. Sekarang, peminat dipasang di hadapan plat mereka dan mereka lebih berkesan.

Saya menarik lakaran bagaimana tabung untuk air penyejukan disambungkan kepada unsur-unsur. Anda dapat melihat arah aliran air pada pam.

Langkah 10: Elektronik

Elektronik mungkin kelihatan sukar pada gambar, tetapi ia sebenarnya sangat mudah. Terdapat dua bekalan kuasa, satu 12 V untuk peminat, pam dan motor dan satu 5 V bekalan yang memberi kuasa kepada mikrokontroler. Arduino hanya dihubungkan dengan pemandu steppermotor dan pemandu laser CO2. Pi Raspberry hanya disambungkan ke beberapa butang. Satu butang untuk mengesan jika penutup tertutup dan satu lagi ialah hentian kecemasan. Pi raspberry juga mengawal modul geganti. Bahagian lain yang dapat anda lihat adalah relay untuk litar berhenti kecemasan dan relay keadaan pepejal untuk mematikan kuasa pada laser apabila penutup dibuka.

Semua elektronik yang sedang digunakan disebut dalam BOM, kecuali untuk dua perintang (825 Ohm) dan dua kapasitor (1000μF). Saya memasang bekalan kuasa, arduino, pemandu motor stepper, dan relay pada pinggan, ini menjadikannya mudah untuk berfungsi. Anda boleh melihat susunan elektronik dalam gambar.

Saya termasuk gambarajah pendawaian penuh untuk semua pemandu dan mikrokontroler, cara terbaik untuk mengendalikan mereka ialah mencetak rajah dan hanya menandakan wayar yang telah anda sambungkan, jadi anda akan tahu apa yang telah anda lakukan. Ini kerja yang sangat sederhana sebenarnya.

Saya menambah dua perintang ke litar homing pada arduino. Arduino sudah mempunyai perintang pull-up dalaman, tetapi mereka terlalu lemah dan tidak akan berfungsi dengan cara yang kita inginkan.

Pemacu motor stepper ditetapkan pada 16 microsteps, ini bermakna bahawa setiap langkah motor dibahagikan kepada 16 langkah berasingan. Dengan cara itu, motor stepper kami perlu melakukan 3200 langkah per revolusi dengan microsteps bukan 200. Pemandu untuk motor paksi-y perlu dipasang pada 3, 3A kerana dua motor stepper disambungkan secara bersamaan di sana. Satu untuk paksi-x boleh ditetapkan pada 1, 8A. Saya juga menyambung kapasitor 25V 1000μF pada talian kuasa pemandu, ini menghalang gangguan pada talian kuasa.

Lampiran

  • Wiring diagram.pdf Muat turun

Langkah 11: Persediaan Arduino Anda

A lasercutter berfungsi dengan Gcodes. Ini adalah kod yang memberitahu mesin jenis pergerakan yang perlu dilakukan dan di mana ia perlu pergi. Untuk itu kami memerlukan jurubahasa Gcode. Peranti ini membaca kod dari komputer anda (atau raspberry pi dengan skrin sentuh) dan menukarnya menjadi pulsa untuk pemacu steppermotor dan pemacu laser.

Saya menggunakan arduino yang berjalan pada GRBL sebagai penterjemah gcode. GRBL adalah perisian percuma dan sumber terbuka.

Pertama sekali, anda perlu memasang versi terbaru arduino IDE pada komputer anda jika anda tidak memilikinya. Ini membolehkan komputer anda mengenali arduino dan menyusun GRBL kepadanya.

Anda boleh memuat turun versi terkini GRBL di sini.

Sebelum kita dapat mengumpul GRBL, anda perlu mengedit beberapa bahagian kod untuk membuat homing (kembali ke kedudukan rumahnya). Ekstrak fail .zip, pergi ke folder 'grbl' dan buka fail config dengan wordpad. Gunakan crtl-F untuk mencari 'homing' dan cari sehingga anda mencari "#define HOMING_INIT_LOCK". Tukar ke "// #define HOMING_INIT_LOCK". Ini membuat pilihan dan tidak diperlukan sebelum menjalankan tugas. Empat perkara lain yang perlu diubah ialah:

"#define HOMING_CYCLE_0 (1 ... Z_AXIS)", Komen garis ini. (Tambah "//" pada permulaan baris)

"#define HOMING_CYCLE_1 ((1 ... X_AXIS) | (1 ... Y_AXIS))", Komen garis ini.

"// #define HOMING_CYCLE_0 (1 ... X_AXIS)", Uncomment baris ini. (alih keluar "//")

"// #define HOMING_CYCLE_1 (1 ... Y_AXIS)", Uncomment baris ini.

"..." perlu diganti dengan anak panah itu, tetapi saya tidak dapat menaipnya di sini kerana mungkin ada bug atau sesuatu di sini.

Perubahan ini memberitahu GRBL bahawa kita tidak menggunakan paksi Z, ini adalah perlu kerana apabila lasercutter ingin kembali ke kedudukan rumahnya, ia akan memasuki paksi Z terlebih dahulu. Jangan lupa untuk memukul simpan apabila menutup wordpad.

Sekarang grbl boleh disusun untuk arduino, saya akan merujuk kepada halaman kompilasi GRBL.

Apabila itu selesai, buka arduino IDE sekali lagi dan buka monitor bersiri (sudut atas kanan). Mula-mula tetapkan kadar baud ke 115200 dan ketik '$$'. Sekarang beberapa nilai perlu diubah. Anda dapat melihat nilai yang perlu diubah dalam imej yang saya muat naik dalam langkah ini. Sekiranya anda mahukan lebih banyak maklumat mengenai apa yang nombor tersebut, lihat halaman ini.

Langkah 12: Persiapkan Raspberry Pi

Buat masa ini, saya hanya menulis sekeping kod ringkas untuk pi raspberry dengan empat butang pushbuttons untuk mengawal lampu dan fungsi lain. Ia juga melakukan pemeriksaan keselamatan sebelum menghidupkan laser. Seperti yang telah saya katakan, matlamatnya adalah untuk membina lasercutter berdiri sendiri, yang bermaksud bahawa raspberry akan membaca kod dari pemacu USB dan menghantarnya satu demi satu kepada arduino. Anda tidak perlu komputer kemudian. Malangnya saya tidak mempunyai masa untuk berbuat demikian, jadi buat masa ini saya baru menulis kod ringkas. Saya pasti akan terus bekerja dan pengaturcaraan untuk mencapai matlamat ini!

Saya telah memuat naik fail imej kad SD saya, jadi satu-satunya perkara yang perlu anda lakukan ialah memuat turun fail imej dan gunakan win32diskimager untuk menulis fail ke kad SD 4GB.

Bagi mereka yang ingin mengedit kod atau mahu terus mengembangkan kod untuk memberikan lebih banyak fungsi, saya juga memuat naik kod itu sendiri. Ia ditulis dalam C # dengan Visual Studio 2017.

Lampiran

  • Lasercutter image.rar Muat turun
  • Lasercutter.rar Muat turun

Langkah 13: Tentukkan Cermin

Sekarang elektronik dan perisian telah selesai, kami hampir siap menggunakan lasercutter. Satu-satunya perkara yang perlu dilakukan adalah mengkalibrasi cermin untuk membimbing sinar laser ke lokasi yang betul. Ini penting dan perlu dilakukan dengan betul kerana seperti yang anda tahu, pancaran laser dipandu ke arah yang betul dengan menggunakan cermin. Jika salah satu cermin mencerminkan arah yang salah, rasuk tidak akan tiba di tempat yang betul atau ia akan membakar sesuatu yang tidak perlu dibakar.

Untuk melakukan ini, ambil sekeping kayu atau kadbod atau sesuatu dan tongkat dengan pita dua sisi pada cermin kedua (yang bergerak bersama paksi Y). Geser paksi Y ke titik terdekat cermin pertama (yang bersebelahan dengan laser itu sendiri). Cepat tolak testbutton pada pemacu laser. Sekarang laser telah menandakan sepotong kayu dengan titik. Kini, luncurkan paksi Y ke titik terjauh paksi dan tolak semula testbutton. Laser akan menandakan titik lain pada sekeping kayu. Matlamatnya adalah bahawa kedua-dua titik adalah sempurna di tempat yang sama. Oleh itu, anda perlu mengulangi beberapa kali ini dengan sekeping kayu baru. Di antara setiap sesi, anda perlu menyesuaikan cermin pertama dengan menukar bolt tersebut. Cuba untuk mendapatkan tempat itu di tengah cermin, laraskan lokasi mereka sebelum menjajarkannya.

Apabila cermin pertama dikalibrasi, anda boleh melakukan yang sama untuk cermin kedua.

Untuk cermin yang terakhir, yang mengarahkan rasuk ke bawah ke dalam kanta, saya hanya menyesuaikan cermin sehingga rasuk itu menegak dengan sempurna.

Anda akan nampak, ini sangat mudah dan hanya mengambil masa 15 minit masa anda. Selepas beberapa jam kerja lasercutter anda, anda perlu mengulang langkah ini.

Langkah 14: Pasang Plat Terakhir

Apabila laser dikalibrasi dengan betul dan semuanya diuji, plat terakhir boleh dipasang pada pembinaan. Kini paip ekzos, peminat penyejuk untuk elektronik dan palam kuasa juga boleh dipasang pada backplate.

Langkah 15: Bagaimana Menggunakan Lasercutter Anda?

Untuk menggunakan lasercutter ini, G-kod perlu dihasilkan dan dihantar ke arduino.

Terdapat dua cara untuk menggunakan mod lasercutter, vektor dan mod raster. Dalam mod vektor, kontur objek akan dipotong atau diukir. Dalam mod raster, objek itu sendiri akan terukir dan bukan hanya kontur.

Untuk reka bentuk objek yang perlu dipotong, saya menggunakan inkscape V0.91. Dengan dua sambungan untuk menjana G-codes. Satu untuk mod vektor. Dan satu lagi untuk mod raster. Anda juga boleh mengimport fail seperti .svg, .dxf, .jpeg ...

Untuk menghantar kod G ke arduino, LaserGRBL sedang digunakan.

Mereka adalah semua fail dan program yang anda perlukan untuk membiarkan lasercutter melakukan tugasnya. Ingat bahawa laser itu sendiri hanya akan berfungsi apabila pam diaktifkan dan penutup ditutup.

Langkah 16: Buat!

Sekarang anda mempunyai CO2 lasercutter yang hebat. Sebaik sahaja anda mempunyai mesin seperti ini, langit adalah had! Anda benar-benar boleh membuat apa sahaja yang anda mahu! Saya telah membuat banyak cincin utama, gambar-gambar skala abu-abu, kotak, kad hari jadi dan juga itik sederhana!

Ini adalah projek yang sangat menyeronokkan, saya bekerja siang dan malam untuk merekabentuk, membina, memprogram dan menguji lasercutter ini dan saya benar-benar mencintai setiap saat! Membuat mesin seperti ini telah menjadi semangat pada tahun-tahun yang lalu dan saya ingin terus melakukan perkara seperti ini dalam hidup saya!

Saya sangat berharap anda menyukai projek ini seperti yang saya lakukan! Jika anda suka mengajar saya, sila undi saya, saya akan sangat menghargai itu. Saya suka membandingkan prestasi lasercutter ini dengan yang profesional.

Artikel Berkaitan